Напайки на резцы: Напайка резца в категории «Инструмент»

Напайка твердосплавных пластин. | МеханикИнфо

Напайки твердосплавные. Напайка твердосплавных пластин.

Оцените запись

3-й ЭТАП — НАПАЙКА ПЛАСТИНОК.

Этот этап является наиболее ответственным, так как при неправильном его проведении, во время работы резца, пластинки твердого сплава могут отскакивать или ломаться, вследствие образовавшихся при напайке трещин.

ПРИПОИ.

Припои, применяемые для напайки пластинок твердого сплава, должны иметь температуру плавления на ~ 300° выше температуры, возникающей в процессе резания, сохранять прочность и пластичность при температуре резания, обладать хорошей жыдкотекучестью и обеспечивать быстрый отвод тепла от пластинки твердого сплава к стержню резца.

Рекомендуется применять следующие припои:

Наименование припоя	Состав	Температура плавления	Область применения
Медно-никелевый (мельхиоровый)	Медь — 68. 7% Никель — 27,5% Алюминий — 0,8% Цинк — 3,0%	1170°	Для работ с большими нагрузками и нагревом режущей части инструмента до 900°
Электролитическая медь	Медь — 99.9% Примеси — 0,1%	1083°	Для работ с большими нагрузками и нагревом режущей части инструмента до 700°
Латунно-никелевый	Медь — 68,0% Цинк — 27,0% Никель — 5,0%	1000°
Латунь Л—62	Медь — 62.0% Цинк — 38,0%	900°	Для работ со средними нагрузками и нагревом режущей части инструмента до 600°
Серебрянный ПСР-45 (ОСТ—2982)	Серебро — 10% Медь — 53% Цинк — 37%	720°	Для припайки пластинок из высокотитановых твердых сплавов марок Т30К4

ФЛЮС.

Чтобы обеспечить хорошую смачиваемость и растекание припоя по поверхностям спаиваемых деталей, для удаления окислов и предохранения от окисления, применяют флюс.

В качестве флюса рекомендуется бура, которую нужно предварительно расплавить, истолочь и просеять через мелкое сито. Хранить буру нужно в закрытых сосудах, предохраняющих ее от влаги и загрязнения.

Бура применяется либо в виде порошка, либо в виде пасты, состоящей из трех весовых частей буры и двух частей вазелина.

Латунные припои паяют с флюсом, который состоит на половину из борной кислоты и на половину из буры. Температура плавления таких флюсов 750 ºС.

При напайке серебряными припоями следует применять флюс, состоящий из 43% фтористого кальция и 57% борной кислоты.

КОМПЕНСАЦИОННЫЕ ПРОКЛАДКИ.

Компенсационные прокладки необходимы для уменьшения термических напряжений. Они возникают при напайке твердосплавных пластинок, различной толщины и размеров, на стержни резцов. Прокладки больших размеров применяют из низкоуглеродистых сортов стали или пермалоя (железо-никелевый сплав). Большим спросом пользуются прокладки при напайке наиболее хрупких высокотитановых твердых сплавов.

Прокладки имеют вид тонкой сеточки или фольги, толщина которых составляет от 0,2 до 0,5 мм. На них имеются отверстия с диаметрами от 1 до 2 мм, расположенные в шахматном порядке.

Компенсационные прокладки имеют несколько достоинств:

Повышают прочность напайки;

Разгружают место спая от напряжений (возникающие при остывании резца).

СПОСОБЫ ПАПАЙКИ.

Нагрев стержня и пластинки и расплавление припоя могут осуществляться следующими способами:

а) в пламенных, газовых или электрических муфельных печах;

б) токами высокой частоты;

в) контактным способом, на стыковых сварочных аппаратах;

г) пламенем ацетилено-кислородной горелки.

Для уменьшения напряжений, возникающих в твердом сплаве при охлаждении после напайки, рекомендуется напаивать высокотитановые сплавы Т60К6 и Т30К4, особенно склонные к трещинообразованию, только по одной опорной плоскости; боковые поверхности пластинки предохраняются от припаивания применением прокладок из слюды или графита.

Напайки твердосплавные. Напайка твердосплавных пластин.

НАПАЙКА В ПЛАМЕННЫХ, ГАЗОВЫХ ИЛИ ЭЛЕКТРИЧЕСКИХ ПЕЧАХ.

Предварительный нагрев стержня.

Головку резца медленно нагревают до температуры плавления буры ~ 800°С.

Подготовка резца к напайке.

Нагретое гнездо посыпают бурой, затем резец вынимают из печи и металлической щеткой очищают образовавшийся жидкий слой шлака на гнезде.

Затем гнездо вновь посыпают бурой, после чего в него устанавливают пластинку твердого сплава, сверху кладут соответствующее количество припоя и вновь посыпают бурой, так, чтобы бура покрыла сплошным слоем припой и всю пластинку.

Эту операцию нужно производить быстро, чтобы стержень не успел охладиться.

Расплавление припоя.

Головку подготовленного к напайке резца помещают в окно печи с температурой 1200° и выдерживают до расплавления припоя.

Прижим пластинки.

Как только припой расплавится и затечет под пластинку, резец быстро вынимают из печи, кладут на подставку, остроконечным стержнем поправляют пластинку в гнезде и плотно прижимают её к опорным поверхностям гнезда. Прижим длится несколько секунд, до затвердения припоя.

Охлаждение резца.

Во избежание резкого охлаждения, ведущего к появлению трещин в пластинке твердого сплава, резец помещают в ящик с крупкой древесного угля или с сухим подогретым песком, где резец медленно остывает.

Значительно лучше резцы, сейчас же после напайки, помещать в камерную печь, нагретую до температуры 250°. Резцы выдерживаются в печи в течение 5—6 часов, после чего охлаждаются вместе с печью.

Очистка резца.

После напайки резец очищают от окалины на пескоструйном аппарате.

НАПАЙКА КОНТАКТНЫМ СПОСОБОМ НА ЭЛЕКТРОСВАРОЧНЫХ АППАРАТАХ.

Контактная напайка производится на стыковых электросварочных аппаратах, которые оборудуются несложным приспособлением, состоящим из 2-х плоских контактных губок, набора торцевых контактов, блока с грузом и педальной кнопки к контактору аппарата. Контакт подводится на 2-3 мм ниже пластинки твердого сплава.

Операция напайки очень похожа на печную и заключается в следующем:

1.Стержень резца зажимается в контактных губках таким образом, чтобы обеспечить возможно большую поверхность соприкосновения торца резца с поверхностью торцевого контакта.

2.Торцевой контакт подводится и прижимается к стержню.

3.Гнездо для пластинки посыпают бурой, а затем путем периодического включения и выключения тока нагревают головку резца до температуры плавления буры (800°). После расплавления буры, металлической щеткой очищают гнездо от окислов и шлаков и опять посыпают бурой; сверху укладывают пластинку твердого сплава, поверх неё припой и сверху опять густо посыпают бурой.ПРАВИЛЬНО. Контакт не касается пластинки твердого сплава

НЕПРАВИЛЬНО. Контакт касается пластинки твердого сплава.

4.Включается ток для расплавления припоя, после чего ток выключается, а пластинка прижимается к гнезду остроконечным металлическим стержнем.

5.Резец освобождается от зажимов и помещается в ящик с крупкой древесного угля или с сухим подогретым песком для медленного остывания.

6.Остывающий резец очищается от окалины на пескоструйном аппарате.

ГАЗОВАЯ НАПАЙКА

При этом способе источником тепла является ацетилено-кислородная горелка. Следует отметить, что этот способ применяется лишь в
случае отсутствия других, описанных выше, источников тепла, либо когда необходимо напаять небольшое количество инструментов.

Пластинка из твердого сплава нагревается с помощью пламени, направленного на стержень резца. В пламени горелки должно присутствовать большое количество ацетилена.

Процесс напайки аналогичен описанному выше печному.

Напайка этим методом должна быть поручена сварщику с достаточным опытом работы.

При любом способе напайки, в результате её, припой в виде тонкой (до 0,1 мм) сплошной пленки должен соединять все поверхности соприкасания пластинки и гнезда.

Пластинка не должна быть смещена в гнезде.

ЧИТАЙТЕ ТАКЖЕ:

Токарные резцы — типы и конструкция.

Токарный резец — самый распространенный режущий инструмент при обработке металла. Резцом обрабатывают цилиндрические и фасонные поверхности, нарезают резьбу, отрезают готовые детали.

От правильного выбора резца зависит форма стружки. Токарь должен подобрать рабочий инструмент так, чтобы образующаяся стружка была безопасной и не создавала помех при резании.

Различные типы производства и станочного оборудования требуют определенного вида стружки, что в результате повышает производительность труда.

Конструкция токарного резца

Основой резца является стержень, закрепляемый в резцедержателе. В передней части стержня установлен режущий элемент — головка. Резец имеет несколько поверхностей. По передней поверхности сходит стружка. Задние поверхности, главная и вспомогательная, обращены к детали. Главная режущая кромка, лежащая на пересечении передней и главной задней поверхностей, выполняет резание металла.

Классификация резцов

Токарные резцы различаются:

• 
  По направлению подачи. Правые резцы перемещаются при рабочей подаче от задней бабки к передней (справа налево). Левые совершают обратное рабочее движение.
• 
  По виду рабочей головки: прямые, отогнутые резцы.
• 
  Выпускаются токарные резцы цельными и составными. Составной резец выполнен с присоединяемой головкой из дорогостоящей стали.
• 
  По геометрическому сечению стержня.

Режущая часть токарных резцов может быть изготовлена из углеродистых и твердосплавных сталей («Победит»), алмазных и минералокерамических материалов.

Определить рабочее направление резца просто. При установке режущая кромка должна быть направлена к обрабатываемой детали.

Типы токарных резцов

Проходные. Применяются для обработки внешних цилиндрических поверхностей. Выполняются для рабочего прохода в обоих направлениях. Отогнутый проходной резец может обрабатывать торцы при поперечной подаче.

Проходные упорные. С их помощью обрабатывают ступенчатые детали, выполняют подрезку торцов. Такие резцы обеспечивают перпендикулярность смежных плоскостей ступенек. Могут быть как правыми, так и левыми. Изготавливаются из твердых сплавов напайкой на стержень.

Подрезные. Протачивают ступенчатый профиль детали, подрезают торцы, буртики, способны обрабатывать внешние цилиндрические поверхности. Твердосплавная режущая часть выполняется методом напайки на основание.

Расточные. Увеличивают (растачивают) диаметр отверстий, подготовленных сверлением. Расточка осуществляется в несколько приемов с образованием на торце ступенчатой поверхности. Затем, используя поперечную подачу, срезают ступеньки до образования перпендикулярных поверхностей.

Отрезные. Отделяют готовую деталь от заготовки, протачивают канавки, пазы. Обработка ведется под прямым углом к детали рабочей частью, выполненной из быстрорежущих и твердых сплавов.

Нарезание внутренней и наружной резьбы проводится резьбовыми резцами. Фасонные точат поверхности сложной формы и канавки.

Револьверно-автоматные резцы

Применяются на токарно-револьверных станках-автоматах при серийном производстве.

Резцы продольного точения. Автоматные резцы из быстрорежущей стали выполняются напайкой или механическим креплением режущей части к стержню. Инструмент, в зависимости от установки по отношению к детали, бывает радиальным и тангенциальным, что обеспечивается специальной заточкой, а также конструкцией державки, установленной в револьверной головке. Поворачивая державку, резцы устанавливаются под различными углами по отношению к обрабатываемой детали.

Прорезные и отрезные резцы. Устанавливаются на поперечных суппортах станков-автоматов. Имеют конструкцию аналогичную резцам для токарных станков обычного исполнения. Так как станки-автоматы в основном работают с прутковыми заготовками, то отрезной резец, имея специфическую заточку, не только отрезает готовую деталь, но и обрабатывает торец следующей детали.

Выбор токарных резцов

Токарный резец, являясь на первый взгляд сравнительно простым инструментом, требует к себе серьезного подхода. Для качественной обработки металла к нему предъявляется ряд требований:

• 
  Правильный подбор материала и геометрических размеров режущей части инструмента.
• 
  Достаточная виброустойчивость державки.
• 
  Соответствие пластины инструментального материала для конкретного вида обработки: форма и размер, способ крепления. Выбор геометрии и конструкции места для крепления пластины.
• 
  Способ стружколомания.

Все эти факторы определяют качество будущей детали, скорость выполнения операций.

Геометрические размеры резцов должны обеспечивать:

• 
  Максимальное время работы режущей части до величины максимального износа — стойкость инструмента.
• 
  Сохранение всех первоначальных настроек. Это особенно актуально при работе станков-автоматов.
• 
  Качество обрабатываемой поверхности.
• 
  Недопущение чрезмерного уровня вибраций.

Точного соблюдения всех условий и параметров достичь невозможно. Поэтому для обработки конкретных изделий проводится оптимизация всех критериев, в результате чего готовая деталь должна соответствовать заданным размерам и шероховатостям.

Заточка резцов

Важным условием качественного изготовления деталей является их своевременная заточка. Этот процесс выполняется на точильно-шлифовальных станках при постоянном охлаждении.

Заточка резца осуществляется в строгой последовательности. Сначала доводится главная поверхность с переходом на заднюю и вспомогательную плоскость. Затем получают ровную режущую кромку передней поверхности.

Резцы из быстрорежущей стали затачиваются электрокорундовым шлифовальным кругом. Точильный инструмент из карбида кремния используется для резцов из твердых сплавов. Применение шаблонов значительно облегчает доводку резцов.

Предыдущая статья

Следующая статья

Получить консультацию

по инструменту, методам обработки, режимам или подобрать необходимое оборудование можно связавшись с нашими менеджерами или отделом САПР

Также Вы можете подобрать и приобрести режущий инструмент и оснастку к станку, производства Тайваня, Израиля

Отправляя заявку, вы соглашаетесь с политикой конфиденциальности

Проработать технологию, подобрать станок и инструмент

Важные требования для успешной стоматологической пайки

В зуботехнической лаборатории пайка является необходимой частью работы. Благодаря широкому спектру применения пайка сохранила свою актуальность в стоматологических технологиях, несмотря на развитие современных процедур сварки и склеивания. Ежедневное количество процедур пайки в зуботехнической лаборатории по-прежнему намного превышает количество других методов соединения.

В этой статье вы можете найти полезную информацию о том, как добиться успешного результата пайки.

Что такое пайка?

Пайка является наиболее распространенным процессом соединения металлических компонентов, и принципы, лежащие в его основе, не изменятся в будущем. Припой — это расплавленный присадочный металл, который используется для соединения металлических деталей. Температура обработки присадочного металла ниже точки солидуса соединяемых сплавов. При пайке припой смачивает, но не плавит эти сплавы.

При производстве стоматологического оборудования часто используется пайка. Большие частичные протезы обычно изготавливаются из частей и спаиваются вместе после тщательной подгонки к мастер-модели.

Каковы шесть требований для стоматологической пайки?

Полное понимание материалов, используемых в процессе пайки, и их надлежащего применения являются важными составляющими осторожного подхода к пайке.

1. Совместимость с металлами

Припой, используемый в процессе пайки, должен иметь температуру обработки, соответствующую спаиваемым сплавам. Стоматологический припой должен быть устойчив к среде полости рта и иметь состав, сравнимый со сплавляемыми сплавами. Это означает, что для успешного паяного соединения требуется металлургическая совместимость и равные коэффициенты теплового расширения припоев и сплавов.

2. Очистка металлических поверхностей

Контактные поверхности должны быть очищены от жира и окислов, что может быть достигнуто с помощью шлифовки или пескоструйной обработки.

3. Предварительно подогретые компоненты каркаса

Для достижения достаточной текучести и оптимального смачивания сплава соединяемые компоненты каркаса должны быть соответствующим образом нагреты. Температура в месте пайки должна быть выше температуры обработки припоя, но не выше температуры солидуса сплава.

4. Смачиваемость

Если припой обладает отличными смачивающими свойствами, он будет равномерно растекаться по сплаву, смачивать обе поверхности и заполнять зазор при пайке. Он образует капли, если припой имеет низкую смачиваемость. Припой не течет, и в этом сценарии не происходит диффузии; другими словами, соединения металлов в сплаве и припое не соединяются.

5. Флюс для растворения оксидов

Флюс растворяет соединения кислорода на поверхности сплава. Флюс поглощает оксиды в процессе растворения и предотвращает дальнейшее окисление.

6. Параллельные стенки зазора для пайки

При снятии давления припой вдавливается в зазор для пайки только в том случае, если стенки компонентов каркаса параллельны друг другу. Стенки должны быть облицованы шириной от 0,05 мм до не более 0,2 мм с равным расстоянием между ними.

Если вы ищете
Надежная зуботехническая лаборатория Vitality Technologies — это зуботехническая лаборатория с полным спектром услуг, обслуживающая стоматологические кабинеты по всей стране. Мы специализируемся на имплантации зубов, несъемном протезировании, высококачественных съемных протезах и многом другом.
Запишитесь на бесплатную онлайн-консультацию, чтобы узнать больше о наших услугах и ценах.

Почему пайка по-прежнему важна в стоматологической технике

Как часто вы паяете? Вы когда-нибудь задавались вопросом, насколько важна пайка в общем контексте работы зуботехнической лаборатории и какие требования необходимы для достижения успешного результата пайки? Если да, то вы можете найти эту справочную информацию полезной. Отправляйтесь с нами в путешествие по прошлому, настоящему и будущему (стоматологической) техники пайки!

Пайка: незаменима в зуботехнической лаборатории

«Пайка» как метод соединения является важным аспектом повседневной работы в зуботехнической лаборатории. В стоматологической технике пайка используется уже более ста лет, однако метод пайки известен гораздо дольше. Пайка практиковалась еще в древности. Методы пайки тех дней включали медную руду и помогали ювелирам создавать сложные ювелирные изделия.

Пайка является наиболее распространенным методом соединения металлических материалов, и принципы, на которых основан этот метод, не изменятся в будущем.

Несмотря на современные методы сварки и склеивания, пайка не утратила своего значения в стоматологической технике из-за ее универсального применения. В зуботехнической лаборатории ежедневное количество процессов пайки по-прежнему явно превышает количество других методов соединения.

Что такое пайка?

Пайка — это процесс соединения металлических деталей с использованием расплавленного присадочного металла, известного как припой. Температура обработки присадочного металла ниже точки солидуса соединяемых сплавов. Припой смачивает эти сплавы, но не плавит их во время пайки.

В процессе пайки жидкий припой и твердо-горячие сплавы подвергаются процессу взаимной диффузии. Прочность соединения (= качество диффузионной структуры) и устойчивость к коррозии являются решающими факторами для долгосрочного успеха паяного соединения.

Припои: необходима устойчивость к среде полости рта!

В стоматологической технике используются только твердые припои, так как очень важна устойчивость к среде полости рта. В дополнение к предварительным припоям (основным припоям) доступны специально разработанные постприпои (вторичные припои), имеющие более низкие температуры обработки.

Припои подразделяются на тугоплавкие припои с диапазоном плавления от 950 до 1200 °C и низкоплавкие припои с диапазоном плавления прибл. 700 и 900 °С. Различные диапазоны плавления подходят для разных целей. Важно, чтобы припои и сплавы были совместимы друг с другом. Для получения надежного паяного соединения требуется высокая степень осторожности. Понимание материалов, используемых в процессе пайки, и знание того, как их правильно применять, являются частью тщательного подхода к пайке.

Ниже приведены наиболее важные требования для успешной стоматологической пайки:

1) Совместимость металлов

Припои, выбранные для процесса пайки, должны иметь температуру обработки, подходящую для спаиваемых сплавов. Стоматологические припои должны быть устойчивы к среде полости рта, а их состав должен быть аналогичен составу припаиваемых сплавов. Это означает, что (металлургическая) совместимость и близкие коэффициенты теплового расширения припоев и сплавов являются предпосылками для получения надежного паяного соединения.

2) Эффективная смачиваемость

Способность припоя эффективно смачивать сплав является еще одним требованием для успешного процесса пайки. Если припой обладает идеальными смачивающими свойствами, он равномерно распределяется по сплаву, смачивает обе поверхности и заполняет паяный зазор. Если припой имеет плохую смачиваемость, он образует капли. При этом припой не течет и не происходит диффузии; или, другими словами, соединения металлов, содержащиеся в сплаве и припое, не смешиваются. Идеальная диффузионная структура образуется, если разница между температурой обработки припоя и точкой солидуса сплава минимальна.

3) Чистые металлические поверхности

Чистота поверхностей припоя является основным требованием для адекватного смачивания. Контактные поверхности должны быть очищены от жира и окислов. Для подготовки контактных поверхностей для пайки можно использовать шлифовку и/или пескоструйную обработку.

4) Флюс, растворяющий оксиды

Рекомендуется использовать флюс для предотвращения образования оксидов. Флюс растворяет соединения кислорода на поверхности сплава. В процессе растворения флюс поглощает оксиды и предотвращает дальнейшее окисление. Процесс пайки следует завершить сразу после нанесения, так как растворимость оксидов, захваченных во флюсе, ограничена. Этому процессу способствует использование «уменьшенной зоны» пламени.

5) Равномерно нагретые компоненты каркаса

Соединяемые компоненты каркаса должны быть предварительно нагреты в достаточной степени, чтобы обеспечить адекватную текучесть и оптимальное смачивание сплава. Температура в месте пайки должна быть выше температуры обработки припоя, но не должна превышать температуру солидуса сплава.

6) Стенки паяльного зазора должны быть как можно более параллельными

Только если стенки компонентов каркаса параллельны друг другу, припой проталкивается в паяный зазор за счет сброса давления (капиллярное давление подачи).